成果介紹
軸承內外圈是軸承上的關鍵零件，一般要經過鍛造、粗精車削、熱處理、磨削等熱、冷加工工序。目前，國外發(fā)達國家的知名軸承制造企業(yè)生產軸承內外圈的全流程已經完全做到自動化，體現出一流的生產效率，同時保證了軸承生產質量的一致性，保證了作業(yè)環(huán)境的清潔。企業(yè)調研顯示，我國軸承企業(yè)生產能力落后的根本原因是制造工藝停滯在上個世紀70年代的水平上。很多軸承生產企業(yè)，在軸承生產流程中還呈“孤島”狀態(tài)。雖然一些冷加工工序因為引進了數控機床，保證了各個工步的連續(xù)性，軸承的尺寸精度得到了保證，工序內效率得到了提高，但是工序與工序之間，存在“斷鏈”現象，尤其鍛造工藝，還停留在原始作坊狀態(tài)，毛坯件從加溫爐到鍛床之間、每個鍛造工步之間，人工控制，時間的一致性得不到保證，從根本上制約了質量的均勻性，當然更談不上一流的生產效率和生產環(huán)境了。改變我國軸承制造領域這種局面刻不容緩，這關系著我國的戰(zhàn)略需求，關系著我國裝備制造水平和國防能力建設。
目前我國軸承套圈生產自動化程度較低，從軸承環(huán)坯在高頻加熱爐中加熱，到空壓機鍛壓，再到碾環(huán)擴孔，各工序間的銜接以及空壓機鍛壓過程中模具取放，軸承環(huán)坯移位都是由人工操作完成，無法精確保證各工序間的時間間隔以及動作的可靠性，而這兩點對軸承環(huán)套圈的質量具有明顯影響。
本研究團隊，針對軸承質量差、軸承生產自動化程度低這一問題，研發(fā)了具有完全自主知識產權的多機協作軸承環(huán)鍛壓操作機器人，實現了物料的精準置放與各自動化單元之間動作的精準配合。三臺機械人與軸承環(huán)鍛壓機進行自動化多機協調動作，完成模具取放、護持、軸承環(huán)鍛壓全過程。整個鍛壓工藝流程實現了智能化、精確化，提高生成效率，保證了軸承圈質量穩(wěn)定性，實現了“綠色”生產作業(yè)。該產品經過前期的現場測試、試驗，目前已處于市場化產品階段。
